VALUE STREAM MAPPING (VSM): GENERACIÓN DE VALOR

por | May 5, 2022 | Entrenamiento y Capacitación, Lean Manufacturing, Mejora Continua, Sistemas de Gestión | 0 Comentarios

«No podemos progresar cuando estamos satisfechos con la situación actual»  Taiichi Ohno

 

El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta visual de la metodología Lean Manufacturing, la cual permite de manera holística visualizar, analizar y mejorar el flujo de procesos e información, partiendo desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del producto al cliente.

En un mundo globalizado como el actual, donde las necesidades de los clientes cambian dinámicamente y factores como calidad, cumplimiento de entrega de pedidos y flexibilidad son claves para el éxito de las organizaciones. Por tal motivo, la optimización de los procesos y eliminar las actividades que no generan valor son esenciales para satisfacer las necesidades de los clientes.

El principal propósito de esta herramienta es identificar esas tareas o actividades que no generan valor al proceso, por tanto, todo el sistema es representado en un mapa el cual ilustra los flujos de materias primas, información e indicadores a lo largo de la cadena de abastecimiento, llevando así la organización a un nuevo nivel de Excelencia Empresarial.

 

¿CÓMO SE LOGRA IMPLEMENTAR EL VSM EN UNA EMPRESA?

Para la implementación del VSM se deben seguir los siguientes pasos:

 

1. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE INTERÉS

Se identifica la familia de productos a la cual se aplicará el VSM. Por tanto, se recomienda utilizar el diagrama de Pareto, para identificar los productos que más impacto generan a la empresa.

 

2. REALIZACIÓN VALUE STREAM MAPPING DEL PROCESO ACTUAL

Con el propósito de identificar tanto las actividades generan valor como las que no en la actualidad, se procede a realizar el levantamiento de la información del producto seleccionado, desde la demanda del cliente, la recepción de materias primas, pasando por la transformación de producto/servicio, almacenaje hasta la entrega final al cliente.

En cada proceso debemos tener en cuenta recoger mínimo los siguientes datos:

  • Tiempo Ciclo

Es el tiempo que transcurre desde el inicio de una operación hasta el final de esta.

  • Tiempo disponible

La cantidad de tiempo establecida para realizar la operación, restando los tiempos por descansos por comidas y absentismos.

  • Tiempo de Utilización

La cantidad de tiempo en el que los recursos, mano de obra y maquinaria, están ocupados dentro del tiempo de ciclo.

  • Número de Personas

Numero de operarios que se necesitan para realizar la operación.

  • Lead Time

Tiempo que transcurre desde que se genera una orden de pedido al proveedor hasta que se entrega el producto final al cliente.

  • Nivel de inventario

Cantidad de inventario actual que se tiene almacenado antes y después de los procesos.

  • Tiempo de inactividad

Tiempo que los recursos, mano de obra o maquinaria, no están utilizados dentro del tiempo de ciclo.

    3. ANÁLISIS VALUE STREAM MAPPING DEL PROCESO ACTUAL

    En este apartado es necesario realizar las siguientes preguntas ¿Cuáles son las principales fuentes de demora? ¿Hay transportes o movimientos innecesarios? ¿Cuál es el cuello de botella?

    Para responder dichos interrogantes es necesario aplicar la metodología mejora continua Kaizen, el cual tiene como fin la eliminación de las actividades que no generan valor en la cadena productiva.

    Para realizar el VSM del estado actual, se deberá representar las operaciones del proceso en el que se quiere analizar, las personas implicadas y las tecnologías utilizadas en cada etapa.  Posteriormente, se deberá añadir la información de los flujos de información que se producen, los indicadores de cada operación y los tiempos de estas mismas.

    En la gráfica anterior, se identifican 3 zonas:

    • Flujo de información. En la parte superior del diagrama se reflejan todos los intercambios de información que se producen a lo largo del proceso.
    • Flujo de producción. En la parte central del mapa se establece toda la secuencia del proceso, cada una de las actividades que intervienen, con las personas encargadas de las mismas y los datos más relevantes.
    • Línea de tiempo del flujo de valor. En la zona inferior del diagrama se muestra una línea de tiempo que refleja los tiempos de trabajo en cada una de las etapas y los tiempos de espera entre estas.

     

    4. PROPUESTA DEL VSM FUTURO

    Este responde al estado deseado, de cómo sería el proceso del producto sin actividades innecesarias, este debe contemplar mejoras, aumento en la utilidad y la perspectiva de los clientes. Por tal motivo, es necesario plasmar un plan de acción.

     

    BENEFICIOS DEL VSM

    Por tanto, el VSM ayuda a las empresas a ser más competitivas, aumentando su productividad, desechando retrasos, tiempos muertos, limitaciones y problemas de inventario. De esta manera, generando más rentabilidad y mayor valor al cliente.

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