Lean Thinking | caso de éxito en empresa Vallecaucana

por | Ago 27, 2021 | Mejora Continua | 0 Comentarios

Alt, Lean Thinking

A finales de los años cuarenta, Japón se encontraba en recesión debido a la guerra que había sufrido, por lo tanto, su economía estaba colapsando, afectando en gran manera la venta de automóviles de la compañía Toyota. La empresa estaba pasando por grandes dificultades como: escaso suministro de materia prima, baja capacidad de producción, poco capital para inversiones, entre otros.

Esta problemática, llevó la organización a crear el sistema TPS (Toyota Production System) Lean Thinking, con el que la empresa logró crear un ecosistema sostenible de trabajo, consiguiendo minimizar sus costos e incrementar la eficiencia de sus procesos, lo cual le permitió vender sus líneas de automóviles a precios bastante competitivos, tanto así, que Toyota se introdujo en el mercado Americano vendiendo sus automóviles a precios más bajos, que las mismas empresas del sector automotriz Estadounidense.

 

¿Qué es Lean Thinking?
Es una metodología basada en las técnicas de manufactura Japonesa, la cual fue creada con la finalidad de mejorar continuamente los procesos productivos de las organizaciones, su principal objetivo es producir más utilizando menos recursos, eliminar todo tipo de desperdicios en procesos de producción y maximizar la satisfacción del cliente al adherir valor a los servicios o productos que se le están entregando.

La filosofía Lean ha sido tan efectiva, que con el paso de los años ha venido evolucionando y se ha venido expandiendo en diferentes sectores de la industria, generando éxito tras éxito, en términos de alta productividad y competitividad empresarial.

Por ejemplo, tenemos Lean Manufacturing, que se centra en el sector manufacturero, Lean Design que se utiliza para la disminución de los tiempos de desarrollo de nuevos productos, Lean Startup para los emprendimientos, Lean Service enfocado en los servicios, Lean Construction enfocado al sector construcción, entre otras variantes que podemos encontrar en tan poderosa filosofía y todas ellas llevan como objetivo mejorar el rendimiento y la eficiencia de las organizaciones.

¿Cuáles son los 5 principios de Lean Thinking?

Esta filosofía se basa en 5 principios, estos son: Especificar Valor, Identificar Cadena de Valor, Flujo, Hale y Buscar la Perfección. Los cuales, combinados proporcionan la base estructural para los equipos de trabajo en búsqueda de la Mejora Continua.

Especificar el valor

Como bien sabemos la finalidad de cualquier empresa es satisfacer al cliente final, por esto es sumamente importante conocer cuáles son esas necesidades de dicho cliente, conocerlo, escucharlo e interactuar con él, saber cuál es el precio que está dispuesto a pagar y cuánto tiempo está dispuesto a esperar. Entender plenamente las expectativas del cliente, nos permite diseñar procesos eficientes que generan valor a nuestros productos y servicios, nos evitan perdidas en esfuerzo, tiempo y recursos, al producir algo que no se quiere o simplemente no se necesita.

 

 Identificar cadena de valor

En esta fase se crea un mapa de flujo de valor en el cual se ve reflejado el estado del proceso actual. Luego, este mapa se debe analizar para determinar cuál es el desperdicio y la creación de valor, finalmente, se debe crear un mapa de estado futuro, que represente cómo el proceso podría y debería operar eficientemente, eliminado todo aquello no agrega valor al producto final.

Flujo

En esta fase se establece un flujo eficiente y continuo mediante la eliminación de contraflujos, asegurándose que no exista ningún tipo de desechos, fugas, reprocesos o interrupción en toda la secuencia del proceso, hasta llegar al producto final a entregar el cliente. NO tener ningún tipo de desperdicios es el objetivo principal de esta técnica.

Hale – Dejar que el cliente tire del flujo

Al eliminar los desperdicios y al dominar el flujo de manera eficiente, el tiempo para llegar al mercado con nuestros productos y servicios disminuye significativamente. Lo cual nos proporciona un gran ahorro en recursos (tiempo, espacio y mano de obra) al no producir absolutamente nada si es que el cliente no lo necesita, solo se produce justo en el momento en que es requerido.

Mejorar continuamente en la búsqueda de la perfección

El ultimo principio consiste en buscar la perfección que lleve a la transformación de una cultura de mejora continua. La búsqueda de la perfección implica que la mejora del proceso es interminable. Debemos evaluar constantemente el valor de todas las actividades. Obviamente, no se alcanzará la perfección, pero debemos esforzarnos constantemente para acercarnos más a ella.

 

¿Por qué usar Lean Thinking para mejorar tu empresa?

Todas las organizaciones sin importar su tamaño o sector al que pertenezcan deberían adoptar el uso de esta metodología como estrategia. Al implementar Lean las empresas se benefician significativamente, ya que de manera constante eliminan pérdidas por despilfarros, reducen tiempos de procesamiento y entregas, eliminan reprocesos, controlan eficientemente sus inventarios y cada día desarrollan más sus procesos.

 

El éxito de esta metodología es principalmente brindar al cliente lo que necesita, en la cantidad, momento y lugar adecuado. En otras palabras, cuando un proyecto Lean se desarrolla exitosamente se logra:

  • Optimizar los procesos de producción
  • Orientar todos los procesos a la excelencia
  • Orientar todos los procesos a la mejora continua.

A continuación, te presentamos un claro ejemplo de éxito en una empresa transportadora en Colombia Valle del Cauca.

 

Lean Thinking – Un caso de éxito en empresa vallecaucana

Empresa transportadora de carga pesada

Empresa transportadora de carga pesada ubicada en Cencar – Yumbo, Valle del Cauca, en la cual se elaboró un plan de mantenimiento preventivo que permitió generar ahorros significativos a través de la disminución de fallas mecánicas en su flota de vehículos, disminución de costos de reparaciones, rendimiento de llantas, tiempo en desplazamientos en carretera y consumo innecesario de combustible de toda la flota.

Esta organización decidió adoptar el uso de la filosofía Lean Thinking, debido a su necesidad por controlar sus altos costos relacionados con el mantenimiento de su flota de vehículos, ya que, hasta ese momento los mantenimientos solo realizaban de manera correctiva o se basaban en la opinión del conductor y el jefe de mantenimiento, tampoco se contaba con ningún tipo de datos que permitieran conocer el estado de los elementos críticos que frecuentemente ocasionaban fallas mecánicas en los vehículos.

Para llevar a cabo este proyecto se hizo uso de la herramienta TPM (Mantenimiento productivo total) de la filosofía Lean. Para esto se identificaron y definieron los sistemas más importantes de estos vehículos, (se realizó una priorización con diagramas de Pareto) en el análisis se encontró que las fallas más frecuentes se presentaban en los sistemas de llantas y los sistemas de cabezotes. Al tener identificada la base de la problemática, se procedió a establecer una serie de actividades, estrategias y frecuencias para las revisiones preventivas de estos sistemas, se diseñaron planes de control y se implementó uso de tecnología GPS para realizar seguimiento, entre otras.

Gracias a estas actividades, se logró aumentar la durabilidad de las llantas en un 30.87%, se redujo en un 29.94% el costo por kilómetro de las llantas, hubo una reducción del 85% en actividades de mantenimiento correctivo, lo cual generaba otras perdidas por el paro de los vehículos, y en el sistema de llantas y sistema cabezote, se presentó una reducción de gastos de mantenimiento del 45%.

Con todas estas mejoras realizadas se pasó de tener unos costos de mantenimientos de $164.355.031 a $59.825.902, y se generó una reducción en los costos globales del 36.4%, así mismo, se lograron ahorros en el combustible y en la disminución de averías de los vehículos.    

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