5’s es una herramienta de gestión visual, la cual es fundamental dentro de Lean Manufacturing, siendo esta técnica el punto de partida para introducir la Mejora Continua e incentivar la disciplina en la organización.
Las 5’s tiene como objetivo optimizar el entorno de trabajo y facilitar las funciones de los empleados, pues al obtener un puesto de trabajo ordenado, organizado, limpio y seguro se disminuirá: 1) la pérdida del tiempo por desplazamientos innecesarios, 2) defectos en los productos o servicios y 3) la disminución de accidentes laborales. Así pues, los colaboradores trabajarán en las mejores condiciones repercutiendo positivamente en su motivación y por ende, sus aportes contribuirán a la búsqueda de la Excelencia Empresarial.
Están compuestas por cinco fases que intervienen en el proceso de implementación, cada fase se define con una palabra japonesa que inicia con un S:
1.Seiri, implica seleccionar los elementos necesarios de los que no lo son.
2.Seiton, permite ordenar los elementos necesarios en el lugar de trabajo.
3.Seiso, significa limpiar el entorno, antipicipándose a los problemas.
4.Seiketsu, permite estandarizar las políticas en los equipos de trabajo.
5.Shitsuke, dinamiza las auditorías de seguimiento y consolida el hábito de la mejora continua.
Las fases de Seiri, Seiton y Seiso son operativas, la fase Seiketsu tiene el rol de mantener un estado de control con las fases anteriores y la quinta fase Shitsuke, es la generación de hábitos para una mejora continua.
5’s es una herramienta de fácil aplicación en cualquier tipo de empresa, ya sea manufacturera o de servicios.
Para implementar las 5´s en cualquier organización, se debe tener en cuenta lo siguiente:
1. Identificar las herramientas y objetos que no son necesarios, para ello, se recomienda realizar listas y tarjetas rojas, que significaran que el objeto no es necesario y deberá desecharse. Lo anterior traerá más espacio en el área de trabajo.
2. Ordenar los implementos de trabajo. Para ordenar es necesario establecer la frecuencia de uso del material. Por tal motivo, es primordial identificar los lugares de almacenamiento, qué objetos irán en cada lugar y cuantos de estos se depositarán en este. Es recomendable situar aquello de uso frecuente en un lugar visible y accesible.
3. Limpiar las zonas donde se genera suciedad, así se evitarán accidentes. Un ejemplo de lo anterior es colocar depósitos de residuos sólidos.
4. Para estandarizar es recomendable implementar herramientas de Gestión Visual, con el propósito de establecer controles de orden y limpieza.
5. Es necesario establecer políticas 5´s, para que la limpieza y orden sean un hábito en la organización.
a continuación se presentan algunas de las ventajas que conlleva la implementación de la metodología 5´S en las organizaciones:
Teniendo en cuenta lo anterior, a continuación se presentan los beneficios de la apliación de esta técnica:
En síntesis, si la organización adapta la metodología 5´s como cultura y rutina diaria, esta obtendrá:
Empresas de talla global como Toyota, Nike, Boeing, Hewlett Packard y Starbucks minimizaron riesgos de accidentes en sus líneas de producción y aumentaron la velocidad de estas. En Colombia empresas como: Nutresa, Alpina, Bavaria y Avianca se han puesto a la vanguardia con estas herramientas de mejora
continua, logrando aumentar la seguridad y salud en el trabajo y de esa forma, aumentar los indices de productividad en sus procesos.
No te quedes atrás, Haz + con – y lleva al límite la excelencia empresarial de tu organización.
De acuerdo con lo anterior, esta herramienta consigue ofrecer grandes beneficios para la organización, llegando a lograr cambios significativos que ayudan a reducir los tiempos de espera y tiempos muertos, controlar la calidad del producto o servicio, permitiendo disminuir costos, errores, lo que permite generar valor agregado en las organizaciones, sin importar el sector al que pertenezcan, lo cual, las lleva a ser mucho más productivas y competitivas en un mercado tan globalizado como el actual.
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